Der größte Arbeitgeber in Mühlacker, der Kühler-Hersteller Behr, hat nach eigener Darstellung den Weg aus der Wirtschaftskrise erfolgreich gemeistert. Mehr noch: Dem Unternehmen gelangen durch die Zusammenführung zweier Produktionsstandorte in Mühlacker spürbare kostensenkende Synergieeffekte, wie die Werksführung gestern erläuterte.
Das Werk wurde im vergangenen Jahr nach den Prinzipien einer „schlanken Produktion“ neu strukturiert, wobei ein optimierter Materialfluss sowie reduzierte Logistikkosten die Zielsetzungen waren, so Jürgen Ernst, der Leiter des Werks in Mühlacker mit seinen über 1220 Mitarbeitern. Diese Anstrengungen unter gleichzeitiger Beibehaltung hoher Qualitätsstandards wurden noch im alten Jahr mit der Auszeichnung „für effiziente und flexible Produktion“ von der Fachzeitschrift „Automobil Produktion“ und der Unternehmensberatung Agamus Consult belohnt.
Dieser Prozess sei freilich kein Selbstläufer gewesen, wie Werksleiter Ernst betonte. Im Jahr 2009 musste das Behr-Werk in Mühlacker einen Umsatzeinbruch um rund 40 Prozent auf 244 Millionen Euro verkraften. Man rutschte tief in die roten Zahlen und war auf einen „großen Wurf“ angewiesen, so Ernst. Kleine Schritte im Rahmen eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses wären jedenfalls nicht zielführend gewesen, wie der Manager einräumte.
So wurde als einer der wesentlichen Kostenfaktoren eine zur Kühlermontage seit 2003 angemietete Halle im Industriegebiet „Lugwald“ aufgelöst und die Modulmontage ins Hauptwerk zurückverlagert. Damit entfielen nicht nur hohe Lagerhaltungskosten im Montagewerk, sondern auch Transportkosten zwischen den beiden Standorten. Ernst nennt es Vermeidung von „nicht wertschöpfenden Tätigkeiten“.
Im Fertigungsablauf habe zudem der Lötprozess optimiert werden können, was einen von drei Lötöfen überflüssig machte und Betriebskosten in sechsstelliger Höhe pro Jahr einspart. Dadurch, dass die Kühlermontage jetzt in räumlicher Nähe zur Fertigung der Kühlereinzelteile erfolgt, wurde deren Lagerhaltung um 80 Prozent reduziert, wie Peter Knieknecht, stellvertretender Werksleiter ergänzt. Weiter verbessert wurde letztlich die Versandlogistik: Statt die montierten Kühler in einem Versanddepot zwischenzulagern, werden sie in speziellen Transportpaletten direkt auf Lkw-Anhänger verladen, damit sie tags darauf am Fließband des Autoherstellers verbaut werden können. Vom Bestelleingang bis zur Auslieferung beim Kunden vergehe gerade mal eine Zeitspanne von 48Stunden.
Autor: Norbert Kollros
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