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Tüfteln an der Verbesserung vieler Materialien und – seit jüngster Zeit – auch an einem effizient arbeitenden Windrad (Hintergrund): Die Brüder Lienhard und Leonhardt Paterok. Foto: Doris Löffler
Tüfteln an der Verbesserung vieler Materialien und – seit jüngster Zeit – auch an einem effizient arbeitenden Windrad (Hintergrund): Die Brüder Lienhard und Leonhardt Paterok. Foto: Doris Löffler © Doris Löffler
14.12.2011

"Wir haben die Rohstoffeffizienz auf unsere Fahnen geschrieben"

„Standardaufträge interessieren uns nicht“, sagt Lienhard Paterok, Geschäftsführer des Technischen Forschungs- und Entwicklungszentrums (F&E) in Schömberg (Landkreis Calw). Und auch die deutsche Wirtschaft müsse „wegkommen von Standardmaterialien und Standardverarbeitungen“. Das könnten nämlich auch die Wettbewerber in der Welt, nur meistens billiger. „Wir müssen in Deutschland immer wieder neue Wege beschreiten“, fordert Paterok, Diplom-Chemiker, Diplom-Ingenieur und promovierter Metallurge. Und er ist versessen auf Innovationen – ebenso wie sein Bruder Leonhardt. Dieser sagt mit einem Schmunzeln: „Man sollte schon einen kleinen Vogel haben, wenn man bei uns arbeitet.“ Soll heißen: auch ungewöhnliche Methoden zu probieren gehört zum F&E-Geschäft. Knapp 20 Akademiker gehören zu dem Team in Schömberg.

Die beiden Manager tüfteln schon lange vor der Unternehmensgründung durch Lienhard Paterok im Jahr 1989 – damals in Neuenbürg – an immer neuen Entwicklungen, um Materialien haltbarer zu machen, Energie zu sparen und Kosten zu senken. In jüngster Zeit beispielsweise mit CFK, dem Werkstoff der Zukunft, an dem auch die Flugzeugindustrie brennend interessiert ist. Die Abkürzung steht für carbonfaserverstärker Kunststoff. Federleicht und bombenfest – das sei der Anspruch der Automobilindustrie an die Materialien, insbesondere im Hinblick auf die Herstellung von Elektrofahrzeugen. 90 Prozent der F&E-Kunden kommen aus dem Automotive-Bereich. „Wir haben uns da richtig reingekniet ins Thema“, sagt Leonhardt Paterok.

Und nicht nur da: Die Brüder nehmen in regelmäßigen Abständen Urkunden und Trophäen als Auszeichnung für ihre außergewöhnliche Arbeit entgegen – angefangen vom Rudolf-Eberle-Preis über mehrere Innovationspreise bis hin zum Energieeffizienzpreis, den sie 2012 entgegengenommen haben. Und wofür? Durch eine spezielle Oberflächenbeschichtung aus dem chemischen F&E-Labor halten Werkzeuge um ein Vielfaches länger. Das Ergebnis: Kosten und Ressourcen werden gespart. Immerhin verschleißen Paterok zufolge in der deutschen Industrie jährlich Werte in Höhe von 18 Milliarden Euro im Maschinenbau, der Zerspanungstechnik sowie im Werkzeug- und Formenbau. Das müsste nicht sein.

„Wir sind ein rohstoffarmes Land, deshalb müssen wir die Werkstoffeffizienz ständig im Blick halten“, sagt Lienhard Paterok. Und er nennt ein Beispiel aus der Praxis. Mit einem herkömmlichen Werkzeug produzierte der Hersteller von Rasiererköpfen gerade mal 32.000 Stück. Danach sei das Material des Werkzeugs abgenutzt und müsse ausgewechselt werden. Mit einer in Schömberg entwickelten Nano-Hartstoffbeschichtung sei eine Steigerung auf 2,5 Millionen Stück in einem Durchgang möglich.

Weiteres Beispiel: Während ein standardisierter Bohrer in der Pkw-Motorenherstellung nach 40.000 Bohrungen ausgedient hat, schafft es ein Werkzeug mit der Nano-beschichtung aus Schömberg auf 135.000 Bohrungen. Würde ein Autohersteller die Beschichtungen aus dem F&E-Zentrum auf einen Motorblock auftragen, könnte das Fahrzeuge laut Paterok mühelos mehrere Millionen Kilometer verschleißfrei fahren. In nahezu allen Bereichen der Fertigung würde die entsprechende Oberflächenbeschichtung nicht nur zu höherer Lebensdauer, sondern vor allem auch zu geringeren Kosten führen, sind sich die Pateroks sicher. „Und das wäre ein Wettbewerbsvorteil gegenüber der asiatischen Billigkonkurrenz.“

Der jüngste Coup aus Schömberg: Auf dem Dach des F&E-Zentrums dreht sich ein Windrad. Noch sei man im Anfangsstadium, sagen die Pateroks. Aber das Ziel sei klar: „Auch bei schwachen Windströmungen soll es eine hohe Leistung bringen.“ An 2,5 bis 3 Kilowatt denkt der Tüftler, ausreichend, um den Haushalt eines Einfamilienhauses mit Energie zu versorgen. Das sei zwar ein schwieriges Unterfangen. Aber wie bei allen Projekten der Paterok-Brüder zählt die Devise: „Wir genießen das Forschen und Entwickeln.“